砂輪特性

砂輪作為磨削的關鍵工具，其粒度、硬度和組織對表面粗糙度有著顯著影響。較細粒度的砂輪，在磨削時能留下更細小的磨痕，利于降低表面粗糙度。例如，選用 80# 粒度砂輪相比 40# 粒度砂輪，加工后的工件表面更為光潔。砂輪硬度需與工件材料適配，過硬易使砂輪磨損不均，而過軟則會導致砂輪過快損耗、輪廓變形，都不利于保證穩定的低粗糙度加工。合理的砂輪組織，即磨粒、結合劑與氣孔的分布狀態，能確保良好的容屑空間與磨削散熱，防止切屑堵塞引發表面劃傷，像疏松組織的砂輪在磨削易粘屑材料時就更具優勢。

磨削參數

磨削速度：砂輪高速旋轉帶來的高磨削速度，能讓磨粒在單位時間內切除更多材料，且使工件表面塑性變形層變薄，一般來說，適當提高磨削速度有助于減小表面粗糙度。但過高速度可能引發磨削燒傷、顫振等問題，反而惡化表面質量，需依據機床性能、工件材質綜合權衡，如加工普通鋼材時，磨削速度在 30 - 35m/s 范圍內能兼顧效率與粗糙度要求。

進給量：包括工作臺縱向進給量和砂輪徑向進給量。縱向進給量過大，磨粒在工件表面劃過的軌跡間距增大，殘留面積增多，表面粗糙度增大；徑向進給量過大，單次磨削深度太深，會造成較大的切削力與塑性變形，同樣不利于粗糙度控制。精細磨削時，常將縱向進給量控制在 0.05 - 0.1mm/r，徑向進給量在 0.002 - 0.005mm 之間。

工件轉速：對于回轉體類工件，合適的轉速能保證磨削的均勻性。轉速過低，工件表面與砂輪接觸區域受力不均，易出現波紋；轉速過高，離心力作用增強，可能影響裝夾穩定性，通常根據工件直徑合理調整，如直徑 50mm 的工件，轉速設定在 200 - 250r/min 為宜。

工件材料特性

不同工件材料的硬度、韌性、導熱性各異，這些性質直接左右磨削效果。硬度高的材料，如淬硬鋼，磨削難度較大，磨粒易磨損，切削力波動大，易產生表面裂紋與粗糙痕跡，加工時需選用更硬、更鋒利的砂輪并精細調整參數；韌性高的材料，如不銹鋼，磨削過程易產生粘屑現象，堵塞砂輪孔隙，需強化冷卻潤滑、優化砂輪組織來維持良好表面質量；導熱性差的材料，磨削熱難以快速散發，易造成局部高溫，引發工件熱變形、燒傷，此時合理的冷卻方式與工藝節拍安排至關重要，像鈦合金加工，需大流量、低溫冷卻液持續沖刷。

機床精度與穩定性

高精密平面磨床自身精度是基礎保障。導軌的直線度誤差會使工作臺運動偏差傳遞至工件，造成表面不平；主軸的徑向跳動、軸向竄動會讓砂輪運動軌跡不規則，在工件表面刻下深淺不一的紋路。床身剛性不足，在磨削力作用下易產生振動，放大上述誤差影響。日常維護中，定期校準導軌精度、檢測主軸狀態、增強床身剛性支撐，例如采用高精度滾動導軌、靜壓主軸，并確保機床安裝在堅實無振基礎上，才能為低粗糙度加工筑牢根基。

冷卻潤滑條件

冷卻潤滑液在磨削區承擔著冷卻、潤滑、清洗多重任務。優質的冷卻液能迅速帶走磨削熱，減小工件熱變形與砂輪磨損，降低表面粗糙度。潤滑作用可減輕磨粒與工件、切屑間的摩擦，抑制積屑瘤生成，防止劃傷工件。同時，強大的清洗能力確保磨削區碎屑及時排出，避免二次劃傷。選擇合適的冷卻液類型，如油性冷卻液潤滑性佳、水性冷卻液冷卻性強，根據加工工況調配濃度，并合理設計冷卻噴嘴位置與流量，全方位保障加工表面質量。